铸件作为工业制造的 “骨骼”，其质量直接影响装备的可靠性与安全性。我们依托 18 年行业经验，构建「原材料熔炼监控→铸造过程检测→成品性能验证→服役状态评估」的全链条检测体系，解决以下核心问题：

• 材质缺陷：成分偏析、夹杂物超标、热处理不当导致的性能隐患；

• 结构缺陷：缩孔、气孔、裂纹、疏松等铸造缺陷引发的断裂风险；

• 尺寸精度：加工余量不足、形位公差超差影响装配精度；

• 环境适配：高温、高压、腐蚀环境下的可靠性验证。

（一）核心特性

• 复杂结构成型：通过铸造工艺实现高精度复杂曲面（如汽车缸体、航空发动机叶片）；

• 材料多样性：从普通灰铸铁到高温合金、钛合金等高端铸造材料；

• 应用广泛性：覆盖从日常消费品到高端装备的关键承力部件。

（二）典型应用领域

（一）材料成分与金相检测

1. 成分分析：

◦ 光谱检测：快速测定 C、Si、Mn、Cr、Ni 等元素含量，精准匹配材质牌号（如 HT250 灰铸铁、ZL102 铝合金）；

◦ 杂质元素：检测 S、P、O、N 等有害元素，避免热脆、冷脆及气孔缺陷。

2. 金相组织：

◦ 铸铁石墨形态评级（GB/T 9441，球墨铸铁球化率≥90%）；

◦ 铸钢夹杂物等级（ISO 4967，A/B/C/D 类夹杂物≤2 级）；

◦ 铝合金枝晶偏析分析，评估熔炼工艺合理性。

（二）力学性能测试

1. 基础力学：

◦ 拉伸试验：测定抗拉强度、屈服强度、断后伸长率（如球墨铸铁 QT400-18A 伸长率≥18%）；

◦ 冲击试验：-20℃低温环境测试铸铁韧性（冲击吸收功≥15J）。

2. 特殊性能：

◦ 高温持久强度：镍基合金铸件在 + 700℃下的蠕变断裂时间检测（ASME BPVC 标准）；

◦ 疲劳寿命：汽车轮毂铸件循环载荷测试（10⁶次无裂纹）。

（三）无损检测与缺陷定位

1. 内部缺陷检测：

◦ 超声检测（UT）：探测铸件内部缩孔、疏松、裂纹（灵敏度达 φ2mm 平底孔）；

◦ 射线检测（RT）：评估熔模铸件内部结构（缺陷面积≤3%，符合 GB/T 5677）；

◦ 工业 CT 扫描：三维重建复杂铸件内部结构，定位微小缺陷（如航空叶片冷却孔堵塞）。

2. 表面缺陷检测：

◦ 磁粉检测（MT）：铁基铸件表面及近表面裂纹（如齿轮箱壳体裂纹）；

◦ 渗透检测（PT）：铝合金 / 铜合金铸件表面开口缺陷（如压铸气孔、冷隔）。

（四）几何精度与表面质量

1. 尺寸检测：

◦ 三坐标测量仪（精度 0.001mm）：检测铸件关键尺寸（如缸体孔间距偏差≤±0.05mm）；

◦ 形位公差：平面度、垂直度、同轴度检测（如法兰面平面度≤0.1mm/m）。

2. 表面质量：

◦ 粗糙度仪测量 Ra 值（精密铸件 Ra≤1.6μm，普通铸件 Ra≤12.5μm）；

◦ 目视检测系统自动识别表面毛刺、飞边、浇冒口残留（缺陷尺寸≥0.5mm）。

（五）环境适应性测试

1. 气密性试验：

◦ 水压 / 气压测试：汽车缸体 0.8MPa 压力保压 30 分钟无泄漏；

◦ 氦质谱检漏：航空铸件微泄漏检测（泄漏率≤1×10⁻⁹ mbar・L/s）。

2. 腐蚀试验：

◦ 盐雾试验（ISO 9227）：评估铝合金铸件阳极氧化膜耐腐蚀性（500 小时无白锈）；

◦ 晶间腐蚀试验（GB/T 4334）：不锈钢铸件晶界腐蚀敏感性检测。

（一）材料与设计标准

• 通用标准：GB/T 5613《铸钢牌号表示方法》、ISO 17082《铸铁 分类与牌号》；

• 特殊材质：ASTM A352《低温用铸钢件》、GB/T 1173《铸造铝合金》。

（二）缺陷与试验标准

• 无损检测：GB/T 5677《铸钢件 射线照相检测》、ISO 4986《铝合金铸件 射线检测》；

• 力学性能：GB/T 1348《球墨铸铁件》、ASTM B108《镁合金压铸件》。

（三）行业专用标准

• 汽车行业：VDA 230-201《汽车铸件质量检验》、GM GMN 1800M《铝合金压铸件技术规范》；

• 航空航天：GJB 2611《航空承力铸钢件规范》、AMS 4215《钛合金铸件热处理要求》；

• 能源行业：API 6A《井口装置用铸钢件》、NB/T 20009《核电铸件无损检测规范》。

1. 资质权威・合规保障

• 双认证实验室：CMA资质覆盖铸件全项目检测，结果符合 GB、ISO、ASTM、JIS、GB/T 5677 等 80 + 国内外标准；

• 行业认证支持：提供 IATF 16949（汽车铸件）、GJB（航空铸件）、API（石油铸件）等专项认证检测服务。

2. 设备尖端・精准检测

• 材料分析设备：德国斯派克直读光谱仪（元素检测精度 0.01%）、日本电子扫描电镜（SEM，微缺陷分析）；

• 无损检测设备：美国奥林巴斯相控阵超声仪（缺陷识别≤0.5mm）、德国蔡司工业 CT（三维断层扫描，分辨率 5μm）；

• 力学测试设备：美国 Instron 万能材料试验机（载荷精度 ±0.5%）、高温持久强度试验机（+800℃环境测试）。

3. 全链覆盖・类型齐全

• 铸件类型：铸铁（灰铸铁、球墨铸铁）、铸钢（碳素钢、合金钢）、铝合金、镁合金、铜合金等 30 + 材质；

• 工艺覆盖：砂型铸造、压铸、熔模铸造、消失模铸造等全工艺检测；

• 尺寸范围：从 0.1kg 微型铸件（如精密仪器部件）到 50 吨重型铸件（如风电底座）。

4. 快速响应・定制服务

• 高效交付：常规检测 3-7 个工作日出具报告，加急服务 48 小时内交付；

• 增值服务：提供铸造工艺优化（如缩孔 / 气孔成因分析）、失效模式诊断、材料选型咨询等技术支持。

案例 1：汽车发动机缸体缩孔缺陷整改

• 客户痛点：某车企铝合金缸体 X 射线检测发现内部缩孔，废品率达 12%。

• 检测方案：

◦ 工业 CT 定位缩孔位于浇口附近，金相分析显示局部枝晶偏析；

◦ 成分检测发现实际 Mg 含量 0.2%（设计要求 0.4-0.6%），导致凝固收缩率异常。

• 成果：调整熔炼工艺参数，增加冒口尺寸，废品率降至 1.5%，材料利用率提升 20%。

案例 2：航空钛合金叶片裂纹失效分析

• 客户痛点：某航空发动机叶片在试飞中发生断裂，初步检查无明显表面缺陷。

• 检测方案：

◦ 相控阵超声检测发现叶片根部存在 0.3mm 深埋裂纹；

◦ 金相分析显示裂纹沿晶界扩展，晶粒度等级达 7 级（标准要求≥5 级）。

• 成果：优化铸造冷却速率，控制晶粒度≥5 级，裂纹缺陷彻底消除，叶片寿命提升 3 倍。