作为金属材料的 “数字身份证”，牌号鉴定通过多维度检测手段，快速匹配材料化学成分与力学性能，确保实际材质与设计要求完全一致，从源头规避材质不符导致的强度不足、腐蚀失效、加工异常等风险

全形态覆盖：支持板材 / 管材 / 铸件 / 粉末等样品形态，*小样品尺寸≥10mm³（适合精密部件检测）

1. 核心检测项目

（1）化学成分分析

• 主元素：Fe、Al、Ti、Cu、Ni 等（覆盖含量 0.01%-100%）；

• 微量元素：S、P、As、Pb 等有害元素（检测限≤0.001%）；

• 气体元素：O、N、H 含量（如钛合金 H 含量≤15ppm，避免氢脆风险）。

（2）牌号匹配验证

• 对照国内外标准（如 GB/T 20878、ASTM A240），输出牌号符合性结论（附光谱曲线图、元素含量对照表）。

（3）材质一致性判定

• 对比样品与标准牌号的成分偏差，判定是否满足行业公差要求（如汽车用钢 C 含量偏差≤±0.02%）。

1. 原材料入厂检验

• 痛点：供应商以次充好（如用 201 不锈钢冒充 304，Ni 含量不足 8%）；

• 价值：每批次抽检，避免不合格材料流入生产线，降低后续加工报废率（典型案例：某厨具厂通过检测拦截 20 吨假 304 板材，挽回损失超 200 万元）。

2. 出口产品认证

• 需求：欧盟 RoHS（限制 Pb/Cd 等元素）、美国 ASTM A923（检测不锈钢有害金属间相）、日本 JIS G4303（不锈钢棒材认证）；

• 服务：提供中英文双语报告，直接对接认证机构，缩短通关周期。

3. 失效分析溯源

• 场景：机械部件断裂、腐蚀穿孔、热处理开裂；

• 作用：通过成分偏差分析，定位材质不符导致的失效根源（如某汽车悬挂臂断裂，检测发现实际 Mn 含量不足，强度不达标）。

4. 新材料研发

• 价值：验证研发样品成分是否符合设计配比（如新型铝合金 Mg 含量目标值 7.5%，实测 7.42%，指导配方微调）。

1. 先进设备

公司拥有数百台（套）国内外先进检测设备，总价值超过千万元。可满足不同类型、不同复杂程度的金属检测需求，确保检测数据的准确性和可靠性。

2. 专业团队

• 专家顾问组：由行业资深专家组成顾问团队，定期对检测技术进行研讨和创新，为复杂检测项目提供技术支持和解决方案。

• 检测技术人员：所有检测人员均经过严格的专业培训和考核，持证上岗，具备扎实的理论基础和丰富的实践经验。团队成员定期参加国内外学术交流活动，跟踪行业*新技术动态，不断提升检测技术水平。

3. 质量管理体系

严格遵循 ISO/IEC 17025:2017《检测和校准实验室能力的通用要求》，建立了完善的质量管理体系。从样品的采集、运输、存储，到检测过程的控制、数据的处理和报告的出具，每一个环节都制定了详细的作业指导书和质量控制程序，确保检测工作的科学性、公正性和规范性 。我们持续推进实验室建设，致力于为客户提供更高标准的检测服务。

案例 1：汽车用钢材质打假，避免批量事故

• 客户痛点：某车企采购的 Q345B 钢板在冲压时频繁开裂，怀疑材质不符。

• 检测过程：

◦ 光谱分析显示实际 C 含量 0.28%（标准 0.24%-0.29%），Mn 含量 1.1%（标准 1.0%-1.6%），看似合规；

◦ 进一步滴定法检测发现 P 含量 0.045%（标准≤0.035%），导致冷脆性增加。

• 成果：拒绝批次采购，追溯供应商偷工减料，后续批次检测 P 含量均≤0.03%，冲压开裂率从 15% 降至 1%。

案例 2：航空钛合金锻件牌号复核，排除断裂隐患

• 客户场景：航空发动机钛合金锻件热处理后强度不达标，怀疑材质混料。

• 检测发现：

◦ 光谱初测显示 Ti 含量 88.5%、Al 含量 5.8%、V 含量 4.2%，符合 TC4（Ti-6Al-4V）标准；

◦ 气体元素分析发现 O 含量 0.22%（标准≤0.15%），判定为冶炼过程污染，非正宗 TC4 材质。

• 价值：避免装机后疲劳断裂风险，协助客户向供应商索赔，完善进料检验标准。