金属成分分析通过高精度检测手段，从主元素到痕量杂质全维度解析材料化学成分，为新材料研发、生产质控、失效分析提供关键数据支撑。无论是原材料入厂检验、工艺优化，还是复杂失效溯源，我们以微米级检测精度，确保每一份材料的 “基因” 符合设计预期，从源头规避成分偏差导致的性能风险。

1、全材质适配·形态不限制

2、 核心检测项目

（1）化学成分定量分析

• 主元素检测：Fe、Al、Ti 等基体元素（精度 ±0.05%），如不锈钢 304 中 Ni 含量检测（标准 8%-10.5%，实测精度 ±0.1%）；

• 微量元素筛查：S、P、As、Pb 等有害元素（检测限≤0.0001%），如汽车用钢 P 含量控制（≤0.035%，避免冷脆）；

• 气体元素分析：O、N、H 含量（精度 ±1%），如航空钛合金 O 含量≤0.15%，N 含量≤0.05%（GJB 3374 标准）。

（2）成分偏差评估

• 对比设计值与实测值，输出《成分符合性报告》，标注超差元素及影响（如铝合金 Mg 含量不足导致强度下降 10%）；

• 提供行业公差对照（如 IATF 16949 汽车用钢 C 含量偏差≤±0.02%），辅助质量判定。

（3）夹杂物 / 相结构分析（可选模块）

• 金相显微镜观察夹杂物等级（ISO 4967 标准，A/B/C/D 类≤2 级）；

• X 射线衍射（XRD）测定相组成（如双相不锈钢铁素体比例 45%-55%），关联力学性能异常。

1. 新材料研发・配方优化

• 场景：某企业研发新型高强铝合金，目标 Mg 含量 7.5%、Si 含量 0.6%；

• 价值：通过 ICP-MS 检测发现首批样品 Mg=7.2%、Si=0.8%，指导调整熔炼工艺，*终成分达标，强度提升 15%（案例：新能源汽车电池托盘用铝合金融合优化）。

2. 原材料入厂・质量把关

• 痛点：供应商以 201 不锈钢冒充 304（Ni 含量 7% vs 标准 8%），导致厨具耐腐蚀失效；

• 解决方案：每批次抽检，光谱仪 30 分钟锁定成分偏差，2023 年累计拦截不合格材料 50 + 批次，为客户挽回损失超 800 万元。

3. 失效分析・根源追溯

• 案例：某风电螺栓运行中断裂，成分分析发现实际 Mo 含量 0.25%（设计 0.4%-0.6%），导致高温强度不足；

• 价值：追溯熔炼环节合金添加失误，协助客户完善供应商管控标准，同类事故率下降 90%。

4. 工艺改进・性能提升

场景：工具钢热处理后硬度不达标，成分检测发现 C 含量 0.55%（设计 0.65%），调整淬火温度后硬度达标（HRC58-62）

1. 先进设备

公司拥有数百台（套）国内外先进检测设备，总价值超过千万元。可满足不同类型、不同复杂程度的金属检测需求，确保检测数据的准确性和可靠性。

2. 专业团队

• 专家顾问组：由行业资深专家组成顾问团队，定期对检测技术进行研讨和创新，为复杂检测项目提供技术支持和解决方案。

• 检测技术人员：所有检测人员均经过严格的专业培训和考核，持证上岗，具备扎实的理论基础和丰富的实践经验。团队成员定期参加国内外学术交流活动，跟踪行业新技术动态，不断提升检测技术水平。

3. 质量管理体系

严格遵循 ISO/IEC 17025:2017《检测和校准实验室能力的通用要求》，建立了完善的质量管理体系。从样品的采集、运输、存储，到检测过程的控制、数据的处理和报告的出具，每一个环节都制定了详细的作业指导书和质量控制程序，确保检测工作的科学性、公正性和规范性 。我们持续推进实验室建设，致力于为客户提供更高标准的检测服务。

案例 1：航空钛合金成分偏差拦截，避免装机风险

• 客户场景：某航空发动机 TC4 钛合金叶片热处理后疲劳寿命仅设计值 60%；

• 检测发现：

◦ 光谱初测 Ti=88.5%、Al=5.8%、V=4.2%（符合 TC4 标准）；

◦ ICP-MS 精测 O=0.22%（标准≤0.15%），N=0.08%（标准≤0.05%），判定为冶炼过程空气污染；

• 成果：拒绝批次使用，追溯供应商索赔，后续批次 O/N 含量控制达标，叶片寿命提升至设计值 120%。

案例 2：新能源汽车用钢成分优化，提升电池安全性

• 客户需求：开发电池包用超高强钢，要求抗拉强度≥1500MPa，延伸率≥8%；

• 成分分析：

◦ 首样检测 C=0.25%、Mn=1.8%、B=0.002%（强度达标但延伸率仅 6%）；

◦ 建议降低 C 至 0.22%，增加 Ni=0.5%，二次测试延伸率提升至 9%，同时强度保持 1550MPa；

• 价值：助力客户通过 CNAS 认证，材料应用于 30 + 车型电池包，事故中抗变形能力提升 30%。