疲劳实验通过模拟材料在交变载荷下的服役状态，精准评估其疲劳寿命、裂纹扩展特性及抗疲劳性能，为产品设计优化、工艺改进、寿命预测提供核心数据。从汽车零部件到航空发动机叶片，我们以国际领先的设备与技术，揭示材料在长期循环载荷下的失效规律，助力客户规避疲劳断裂风险，提升产品可靠性与安全性。

1. 基础疲劳性能检测

• S-N 曲线测定：

◦ 绘制应力 - 循环次数曲线，确定疲劳极限（如铝合金 7075 疲劳极限≥150MPa）；

◦ 支持升降法、成组法等多种测试方法，符合 ISO 12108、GB/T 3075 标准。

• 疲劳极限测试：

◦ 测定材料在无限寿命下的*大循环应力（R=-1 对称循环载荷），如高强钢 10⁷次循环疲劳极限≥500MPa。

2. 裂纹扩展特性检测

• 裂纹扩展速率（da/dN）：

◦ 紧凑拉伸试样（CT 试样）测试，绘制 da/dN-ΔK 曲线（如不锈钢裂纹扩展速率≤1×10⁻⁶ mm/cycle）；

◦ 应用：压力容器裂纹容限评估、航空结构件剩余寿命计算。

• 疲劳门槛值（ΔKth）：

◦ 测定裂纹不扩展的临界应力强度因子幅，评估材料抗裂纹萌生能力（如钛合金 ΔKth≥15MPa・m¹/²）。

3. 特殊环境疲劳测试

• 高温疲劳：

◦ 700℃环境下测试高温合金疲劳寿命，监测 γ' 相析出对疲劳性能的影响（如 Inconel 718 疲劳寿命≥5×10⁶次）；

• 低温疲劳：

◦ -196℃液氮环境测试 LNG 储罐用钢疲劳性能，检测低温下的裂纹扩展敏感性；

• 振动疲劳：

◦ 随机振动载荷模拟（符合 GJB 150 振动标准），评估电子设备焊点疲劳可靠性（如手机主板焊点 10⁴次振动无脱落）。

1. 航空航天 —— 长寿命高可靠性保障

• 场景：某型航空发动机涡轮叶片服役 500 小时后出现疲劳裂纹；

• 检测价值：通过高温疲劳测试发现涂层与基体界面结合力不足，优化涂层工艺后疲劳寿命提升至 2000 小时，满足适航标准。

2. 汽车制造 —— 轻量化部件疲劳优化

• 痛点：新能源汽车电机支架采用铝合金后，疲劳断裂率上升；

• 解决方案：振动疲劳测试结合断口分析，发现过渡圆角半径不足导致应力集中，增大圆角后疲劳寿命从 5 万次提升至 20 万次。

3. 能源装备 —— 极端工况寿命预测

• 案例：海上风电螺栓在交变载荷 + 海水腐蚀下失效，腐蚀疲劳测试显示镀层厚度不足，增厚后寿命从 1 年延长至 10 年。

4. 电子电器 —— 微焊点疲劳可靠性

• 场景：5G 基站射频器件焊点在温度循环中失效，热疲劳测试定位焊料成分问题，更换 Sn-Ag-Cu 焊料后疲劳寿命提升 3 倍。

1. 先进设备

公司拥有数百台（套）国内外先进检测设备，总价值超过千万元。可满足不同类型、不同复杂程度的疲劳检测需求，确保检测数据的准确性和可靠性。

2. 专业团队

专家顾问组：由行业资深专家组成顾问团队，定期对检测技术进行研讨和创新，为复杂检测项目提供技术支持和解决方案。

检测技术人员：所有检测人员均经过严格的专业培训和考核，持证上岗，具备扎实的理论基础和丰富的实践经验。团队成员定期参加国内外学术交流活动，跟踪行业*新技术动态，不断提升检测技术水平。

3. 质量管理体系

严格遵循 ISO/IEC 17025:2017《检测和校准实验室能力的通用要求》，建立了完善的质量管理体系。从样品的采集、运输、存储，到检测过程的控制、数据的处理和报告的出具，每一个环节都制定了详细的作业指导书和质量控制程序，确保检测工作的科学性、公正性和规范性 。我们持续推进实验室建设，致力于为客户提供更高标准的检测服务。

案例 1：汽车悬挂臂疲劳寿命提升 50%

• 客户痛点：某车型悬挂臂疲劳断裂事故率达 0.8%，售后成本高；

• 检测分析：

a. 疲劳测试显示 10⁶次循环时裂纹扩展速率 0.08mm / 次（标准≤0.05mm / 次）；

b. SEM 断口发现裂纹起源于锻造折叠缺陷，夹杂物等级达 3 级；

• 改进方案：

◦ 优化锻造模具精度，夹杂物等级降至 1 级；

◦ 增加表面喷丸强化，疲劳寿命从 8 万次提升至 12 万次，事故率降至 0.1% 以下。

案例 2：航空钛合金紧固件疲劳极限突破

• 客户需求：某型钛合金紧固件需通过 10⁸次循环无断裂（适用于长期服役航空结构）；

• 检测发现：

a. 初始工艺紧固件疲劳极限 600MPa（设计要求 650MPa）；

b. 金相分析显示表面脱碳层 0.03mm 导致硬度下降；

• 技术突破：

◦ 改进热处理保护气氛，脱碳层控制在 0.01mm 以内；

◦ 疲劳极限提升至 680MPa，通过 GJB 3350 认证，应用于某型无人机关键连接部件。